Produksjonsprosessen for LSAW stålrør med stor diameter er forklart i trinnene nedenfor:
1. Platesonde: Denne brukes til å produsere LSAW-skjøtene med stor diameter rett etter at den kommer inn i produksjonslinjen, som er den første fullbord ultralydtestingen.
2. Fresing: Maskinen som brukes til fresing utfører denne operasjonen gjennom tokantet freseplate for å møte kravene til platebredden og sidene parallelle med formen og graden.
3. Forbøye side: Denne siden oppnås ved å bruke en forbøyemaskin på forbøyeplatens kant.Platekanten må oppfylle krumningskravet.
4. Forming: Etter forbøyningstrinnet, i første halvdel av JCO-støpemaskinen, etter stanset stål, presses den til en "J"-form mens den på den andre halvdelen av samme stålplate bøyes og presses til en "C"-form, så danner den siste åpningen en "O"-form.
5. Forsveising: Dette er å lage et sveiset rørstål til en rett søm etter at det er dannet og deretter bruke gassveisesøm (MAG) for kontinuerlig sveising.
6. Innvendig sveis: Dette gjøres med en tandem flertråds nedsenket buesveising (ca. fire tråder) på den indre delen av det rettsømsveisede stålrøret.
7. Utvendig sveis: Utvendig sveis er tandem flertråds nedsenket buesveising på den ytre delen av LSAW stålrørsveising.
8. Ultralydtesting: Utsiden og innsiden av det sveisede stålrøret med rett søm og begge sider av grunnmaterialet er sveiset med 100 % inspeksjon.
9. Røntgeninspeksjon: Røntgen industriell TV-inspeksjon utføres på innsiden og utsiden ved hjelp av bildebehandlingssystem for å sikre at det er deteksjonsfølsomhet.
10. Utvidelse: Dette er for å utføre neddykket buesveising og hulldiameter for rett søm av stålrørlengde for å forbedre stålrørets størrelsespresisjon og forbedre fordelingen av spenning i stålrøret.
11. Hydraulisk test: Dette utføres på den hydrauliske testmaskinen for stål etter ekspanderende byrottest for å sikre at stålrøret oppfyller standardkravene med maskinen som har automatisk registrering og lagringsmuligheter.
12. Fasing: Dette innebærer inspeksjonen som utføres på stålrøret på slutten av hele prosessen.
